如何优化磨煤机和燃烧器的协同配合？

如何优化磨煤机和燃烧器的协同配合？

提高火电机组超低负荷运行的能力将减少机组冷启动的次数，这就对燃烧系统提出了更高的要求。在没有备用点火系统的支撑下，传统无烟煤电厂允许的最低负荷约为40%锅炉最大连续蒸发量，这远低于未来电力系统对火电厂最低负荷的需求。然而，通过改变磨煤机运行数量和燃烧器运行范围可获得25%的最低负荷（2台磨煤机运行模式），如图1所示。在新建电厂中已经证实单台磨煤机运行也能够维持电厂系统稳定，将最低负荷进一步降低至20%以下，从而减少停炉次数。通过采用合适的燃烧器和单台磨运行模式，德国Heilbronn电厂7号机组已将最低负荷降至15%。

图1　配置4台磨煤机的燃烧系统运行范围

在四角切换燃烧系统中采用可倾斜的燃烧器也能提高系统的灵活性，通过减少再热调温过程，实现部分负荷下的高效率（效率大约增加0.5%～1%）。对于褐煤电厂，满负荷下一般运行六七台冲击式磨煤机进行制粉，可利用通入燃烧器中的空气对磨煤机和燃烧系统进行调整和优化。对于新建机组，系统最低负荷为40%，而旧的机组仅仅为50%。一般情况下，4台磨煤机可以带动机组40%的负荷。然而经过对空气供应的精细控制和对磨煤机速度的调整（从而确保燃烧稳定），可在3台磨煤机运行模式下进一步降低最小出力值。例如，对Vattenfall（褐煤）超临界电厂进行相关试验，结果显示锅炉最低负荷约为37%。因此利用这些方式，无论在新旧电厂中将最低负荷降至35%都被认为是可行的。