如何创新机组性能优化及评价管理，引入机组能耗诊断系统？

（1）机组能耗诊断及优化管理系统　机组能耗诊断系统（见图1）是以信息化工具为手段，综合利用机组运行实时数据、试验数据以及设计数据，对机组运行经济性能进行评价、分析、诊断的工具组合。

图1　机组能耗诊断及优化管理系统节能诊断网络图

节能诊断技术认为即便在相同工况下，机组的运行状态也一定存在差异，只要能消除运行状态之间的差异就能节能降耗。诊断范围包括机组经济指标诊断、设备性能诊断、运行参数诊断、辅机性能诊断以及运行参数与经济指标之间的相互关系的诊断。诊断方法采用实时对比、横向对比、纵向对比、设计对比，以及分班值对比、分工况对比、分时段对比等分析方法进行评价和诊断。从而发现机组运行状态之间存在的差异，跟踪差异，并提出消除差异的具体措施。

①经济指标诊断管理：主要包括供电煤耗、发电煤耗、汽机热耗、锅炉效率、厂用电率、汽缸效率等。

②运行参数诊断管理：主要包括主汽温度、压力，再热汽温度、压力，压损、真空、给水温度、排烟温度、风温、氧量、煤质等。

③设备性能诊断管理：主要包括回热加热器性能、空预器性能、凝汽器性能、冷水塔性能、烟风系统等。

④辅机性能诊断管理：主要包括给水泵组、凝结水泵、制粉系统、送风机、引风机等。

（2）纵向对比、评价及诊断管理

诊断目的：分析各负荷段下，运行参数与历史最优工况的偏差，分析偏差对煤耗影响的程度，找出各负荷段下导致参数偏差的原因。

诊断方法：确定各负荷段内的历史最优工况，确定参数及经济指标偏差的关系，找出参数偏差的主要影响因素。

（3）横向对比、评价及诊断管理

诊断目的：分析各负荷段下，运行参数与同类型机组的偏差，分析偏差对煤耗影响的程度，找出各负荷段下导致参数偏差的原因。

诊断方法：确定各负荷段内同类机组的典型工况，确定参数及经济指标偏差的关系，找出参数偏差的主要影响因素。

（4）分班值对比、评价及诊断管理

诊断目的：按值次分析运行参数、指标之间的差异，诊断由运行操作习惯导致的经济性能下降。

诊断方法：按值次列出运行参数、指标之间的差异，分析最优与最劣参数之间差异造成的煤耗增加。

（5）分工况对比、评价及诊断管理

诊断目的：从总体上把握运行水平随主导因素的变化关系，发现导致性能偏差的主要问题。

诊断方法：绘制主要经济指标与负荷的回归关系曲线，绘制主要运行参数与负荷的回归关系曲线，关联指标与参数的关系线。

（6）分时段对比、评价及诊断管理

诊断目的：诊断设备性能劣化过程及程度。

诊断方法：通过主导特性实验确定设备性能的主导特性曲线，获得设备运行的主导特性线及变化，诊断设备性能变化。

（7）机组能耗诊断及优化管理系统应用效益分析

某电厂采用了能耗诊断及优化管理系统后，实现了机组性能在线诊断，通过发现、跟踪、分析、消除机组运行状态与最佳工况之间存在的差异，挖掘机组节能潜力，确定机组最优运行方式，运行管理水平明显提高，运行可控参数完成明显提高，相同运行条件下供电煤耗同比降低0.85g/（kW·h），年节约标煤3637t，降低成本251万元。